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TECH-JOURNEYではVAVE提案を積極的に行っております。

 

既存製品を分析し、品質を維持しつつ
コストを下げる提案を行います。

設計段階から材料、工法、コスト等を見直し、
最適な方法を提案します。

企業様からご提出いただいた図面を元に最適な材料選定、加工方法の選定、形状提案を行い製品のコストダウン、生産性向上に繋げます。試作から製品の立ち上げまで多くの実績があるからこそ出来るご提案をいたします。

豆知識バリューエンジニアリング(Value Engineering)とは、製品や役務(サービス)などの価値(=製造・提供コストあたりの 機能・性能・満足度など)を最大にしようという体系的手法。

下記は弊社がこれまでに行ったVAVE提案事例となります。

事例1

ダイキャスト製法からMIM(金属粉末射出成型)への工法転換

お客様のお悩み

ダイキャスト(die-casting,)で製作をしていたが、鋳巣が多く発生することから強度不足となり組み立て後に割れが発生することが頻繁に見られた。

TECH-JORNEY
からの提案

ダイキャスト(die-casting,)からMIM(金属粉末射出成型)へ工法転換を行いました。 MIMは蜜度95% 以上で、空孔は丸い独立した形をとっているため、機械的強度が優れている。また材質をSUS630へ変更することにより強度を高めた。

効果

工程内不良が減りコストダウンへとつながった。

事例2

切削からプレス絞り加工への工法転換

お客様のお悩み

リン脱酸銅を無垢材から切削加工にてパイプ形状を製作していたが、材料無駄が多く高コストの品物となってしまっていた。また月産10万個の需要があり生産に時間がかかるのが難点でした。

TECH-JORNEY
からの提案

切削工法から順送プレスでの絞り加工へ工法転換を行いました。
順送プレスにて製作することで材料無駄を省き約20%のコストダウンに成功した。
またSPM60以上で生産出来るので生産性も大幅にアップしました。

効果

大幅な製品コストダウンと生産性の向上。

事例3

コンプレッション成形→インジェクション成形への工法転換

お客様のお悩み

熱硬化性樹脂のコンプレッション成形にてアルミ品をインサートしていましたが、成形後にバリが多く発生、バリは厚く仕上げの時間に多くを費やしていました。工程を短縮しコストダウンを図りたい。

TECH-JORNEY
からの提案

コンプレッション成形から射出(インジェクション)成型に工法転換することで、バリの発生を最小限にとどめ、てバリ除去工程を短縮化することができました。

効果

工法転換により工程を短縮することが出来、コストダウンにつながった。

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