金属粉末射出成型MIM

チタン

弊社では金属粉末射出成型の製造を承っています。
MIMはミリオーダーで三次元複雑形状の製造を可能にした次世代の微細成形加工をになう技術。今後は医療用器具や電子機器など、マイクロ部品の製造技術として小型化、複雑形状にも対応できることから幅広い分野での活躍が期待されております。

金属粉末射出成型MIMとは？

MIM

金属粉末射出成形（Metal Injection 　Molding: MIM）は、金属粉末と樹脂およびワックスなどからなる接着剤を混合・混練して、成型金型内に射出成形し、バインダを脱脂したあと焼結して金属製品を製造する技術です。

混錬

KNEADED

金属粉末を決められた割合で配合し、これらの金属粉を混合機により均一に混合します。

射出成形

COMPACTING

ペレット化した原料を射出成形機に投入します。原料を200℃前後の高温で溶かしてから、金属部品の型となる金型に流し込み成形。できあがった成形品は「グリーン体」と呼ばれます。

脱脂、焼結

SINTERRING

真空脱脂焼結炉に成形品を入れ、脱脂・焼結、まず、熱でバインダーを飛ばします（脱脂）。
炉の中を真空にすることで、バインダーが抜けやすくなります。その後、さらに炉の温度を上げ、焼結します。

後加工

POST TREATMENT

必要であれば機械加工を行う事も可能。また熱処理やメッキ等も行うことができます。

複雑3次元形状の製品が要求される寸法に極めて近い形状で製造が可能！！
切削→MIM ダイキャスト→MIM 工法転換することにより　低コスト化、強度アップ、納期短縮などメリットがでる事がありあます。他工法と比べた場合のグラフ。

プレス加工

高精度金型による比較的複雑形状なニアネットシェイプが製造可能となります。切削加工などの後加工を必要としない場合が多い。部品の一体化などの提案もしやすい。

金型による製造のため、大量生産に優れており、コストダウンにつながることが多い。

切削やプレス加工では製造が難しい、チタンやタングステンなどの難加工材での生産も可能

ニアネットシェイプの三次元形状、接合による部品の複合化、量産性が高いといったMIMの特徴を組合せることにより、後加工が省略でき、部品点数の削減、組付け機器の小型化などにつなげることができ、トータルコストの面で優れています。

大型形状の製造は不向き。金型イニシャル費用がかかるなど。

MIMの設計指針

小さくて、複雑形状の部品を生産するのに向いています！！

MIMで製作された部品は様々な分野で使用されています。

一般的なMIM使用材料に加えチタン、パーマロイなどの製造実績があるのが特徴です。