VAVE提案

ダイキャスト(die-casting,)で製作をしていたが、鋳巣が多く発生することから強度不足となり組み立て後に割れが発生することが頻繁に見られた。

ダイキャスト(die-casting,)からMIM(金属粉末射出成型)へ工法転換を行いました。 MIMは蜜度95% 以上で、空孔は丸い独立した形をとっているため、機械的強度が優れている。また材質をSUS630へ変更することにより強度を高めた。

工程内不良が減りコストダウンへとつながった。

リン脱酸銅を無垢材から切削加工にてパイプ形状を製作していたが、材料無駄が多く高コストの品物となってしまっていた。また月産10万個の需要があり生産に時間がかかるのが難点でした。

切削工法から順送プレスでの絞り加工へ工法転換を行いました。
順送プレスにて製作することで材料無駄を省き約20％のコストダウンに成功した。
またSPM60以上で生産出来るので生産性も大幅にアップしました。

大幅な製品コストダウンと生産性の向上。

熱硬化性樹脂のコンプレッション成形にてアルミ品をインサートしていましたが、成形後にバリが多く発生、バリは厚く仕上げの時間に多くを費やしていました。工程を短縮しコストダウンを図りたい。

コンプレッション成形から射出(インジェクション)成型に工法転換することで、バリの発生を最小限にとどめ、てバリ除去工程を短縮化することができました。

工法転換により工程を短縮することが出来、コストダウンにつながった。