金属加工におけるなぜなぜ分析

金属加工における「なぜなぜ分析」は、問題解決やトラブルシューティングに役立つ根本原因分析手法です。この手法は、発生した問題に対して「なぜ？」を繰り返し問いかけることで、表面的な原因ではなく、問題の根本原因を明らかにすることを目指します。以下は、金属加工分野での「なぜなぜ分析」の流れや注意点についての解説です。

なぜなぜ分析の目的

• 品質改善: 製品の不良や加工精度の問題を特定し、再発を防ぐ。
• 効率向上: 工程や設備の非効率性の原因を排除。
• 安全性の向上: 作業環境や手順の問題点を洗い出し、事故を防止。

なぜなぜ分析の手順

1. 問題の特定
   • 例: 「製品の寸法が基準を外れた」や「工具の摩耗が早い」などの問題を明確化。
2. 初めの「なぜ？」を設定
   • なぜ問題が起きたのかを問いかける。
   • 例: 「なぜ寸法が基準を外れたのか？」
3. 答えをさらに深掘りする
   • 初めの回答に対して再度「なぜ？」を問いかける。
   • 例: 「なぜ加工中に寸法がずれるのか？」
4. 原因が明確になるまで繰り返す
   • 通常5回程度「なぜ？」を繰り返すが、根本原因に到達すれば終了。
5. 原因に基づいた対策の策定
   • 原因を解消する具体的な改善案を考える。
6. 再発防止策の実施とフォローアップ
   • 対策が有効かどうかを確認し、必要に応じて調整。

金属加工の具体例

問題: ドリル加工後の穴径が大きい

1. なぜ？
   • ドリルの摩耗が進んでいた。
2. なぜ摩耗が進んだのか？
   • 適切な冷却がされていなかった。
3. なぜ冷却が適切に行われなかったのか？
   • 冷却液のノズルが詰まっていた。
4. なぜノズルが詰まっていたのか？
   • 定期的な清掃が実施されていなかった。
5. なぜ清掃が行われていなかったのか？
   • 清掃作業のスケジュールが管理されていなかった。

対策

• 清掃スケジュールの策定と徹底。
• 冷却液ノズルの状態を定期的に点検する体制を構築。

注意点

1. 原因の偏りを避ける
   • 一部の工程や特定の要因に原因を限定せず、全体を視野に入れる。
2. チームで実施
   • 多角的な視点を得るために、現場作業者、管理者、技術者を交えて議論する。
3. データを活用
   • 測定データや加工条件を基に論理的に原因を追求。
4. 表面的な原因にとどまらない
   • 根本原因を特定することで、同様の問題が他の工程でも発生するのを防ぐ。

「なぜなぜ分析」を活用することで、金属加工工程の問題解決能力を向上させ、品質や生産効率を大幅に改善できます。特に、日常的に行うことでトラブルの発生頻度を低減し、長期的な利益に繋がります。